A soldagem MIG/MAG é um processo frequentemente utilizado nas indústrias. Afinal, esse tipo de soldagem proporciona mais agilidade no trabalho e aumento da produtividade.
Contudo, para garantir os benefícios desse tipo de soldagem é importante que o profissional saiba fazer o trabalho da maneira correta e, principalmente, utilizando o gás certo para aquele metal.
Se você ainda tem dúvidas sobre isso, elaboramos este artigo com as principais características da soldagem MIG/MAG, a diferença entre os processos e quais gases você deve utilizar para cada metal.
O que é soldagem MIG/MAG?
O processo de soldagem MIG/MAG, também chamado de GMAW (Gas Metal Arc Welding), é a união ao arco elétrico que utiliza um gás de proteção entre a peça e o arame, que chamamos de consumível.
A principal característica desse tipo de soldagem é a flexibilidade, já que permite soldar aços ao carbono, baixa liga e inoxidáveis, ligas de níquel etc.
Diferença entre soldagem MIG e MAG
O processo MIG (Metal Inerte Gás) utiliza a proteção do arco elétrico de misturas/gases inertes, como por exemplo: Argônio, Hélio ou misturas entres eles.
Já no processo MAG (Metal Ativo Gás), temos a presença também de gases ativos (Dióxido de Carbono e Oxigênio), com baixa reatividade (Nitrogênio) e redutores (Hidrogênio).
Esses novos componentes normalmente são misturados ao Argônio e ao Hélio. O CO2 é o único que pode ser utilizado 100% na união de aços ao Carbono.
Como acontece o processo de soldagem MIG/MAG?
O processo de soldagem MIG/MAG é feito utilizando um arco elétrico que realiza a união entre materiais metálicos, por meio da fusão e do aquecimento.
A energia do arco gera uma poça de fusão entre o arame e o metal de base, que é protegido por uma fonte externa de gás ativo.
Como surgiu esse processo de soldagem?
Tanto a soldagem MAG como a soldagem MIG tiveram seu conceito introduzido na década de 1920 e desenvolvido para a escala comercial cerca de 20 anos depois.
Foi na década de 1950, com o desenvolvimento do CO2 e outras misturas como gases de proteção, que a soldagem MIG/MAG passou a ser utilizada na indústria.
Ao longo dos anos, os processos foram passando por reformulações e avanços, até chegar ao modelo que funciona hoje em dia. Atualmente, a soldagem MIG/MAG é um dos métodos mais populares do mercado usados em indústrias de diversos segmentos.
Quais são as vantagens do processo de soldagem MIG/MAG?
Optar pela soldagem MIG/MAG pode trazer algumas vantagens, como:
- soldagem mais rápida, o que aumenta a produtividade do processo
- menos distorções nas peças
- possibilidade de fazer a soldagem em várias posições
- não há necessidade de remover a escória
- há menos perda do metal de adição (arame)
- menor geração de fumos metálicos
- pode ser utilizada em uma ampla faixa de espessura de materiais
- bom custo-benefício, pois sua utilização é mais econômica e não afeta a qualidade da soldagem
- alta qualidade do metal de solda
- baixo índice de descontinuidades
E as desvantagens?
Assim como qualquer processo, a soldagem MIG/MAG também tem algumas limitações:
- Maior sensibilidade em locais com corrente de ar
- Vazões inadequadas ou a ausência de gás podem gerar porosidade
Quais gases devem ser utilizados para a soldagem MIG/MAG?
O objetivo dos gases no processo de soldagem MIG/MAG é proteger a poça de fusão, expulsando da região os gases atmosféricos que podem prejudicar a soldagem — principalmente oxigênio e nitrogênio.
Os gases de proteção também contribuem para a soldabilidade, penetração e composição química do metal de solda.
Soldagem de aços
Para soldar aços ao carbono e de baixa liga, o mais indicado é usar 100% CO2 ou misturas com adição de CO2 e/ou Oxigênio no Argônio. A presença de CO2 chega até 50% nessas misturas.
Soldagem de aços inoxidáveis
Para ligas de aço inoxidável, é possível usar uma mistura de até 4% de CO2 em Argônio ou 2 a 4% de O2 em Argônio.
Soldagem de materiais não ferrosos
Para a soldagem MIG/MAG em metais não ferrosos, utiliza-se uma mistura de Argônio e Hélio. Para o alumínio e suas ligas, a proporção começa em 30% de Hélio em Argônio.
Além disso, em todos os metais não ferrosos é recomendado o uso de Argônio com alta pureza 99,999% (5.0).
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